Lakierowanie mokre – technologie, zastosowania i zalety tej metody

Metoda lakierowania mokrego pozwala szybko uzyskać gładką, jednolitą i trwałą powłokę bez szlifowania między warstwami. Sprawdza się w motoryzacji, meblarstwie oraz przy zabezpieczaniu stali i tworzyw, oferując szeroką gamę kolorów i efektów. To technologia oszczędna, efektywna i przyjaźniejsza środowisku dzięki mniejszej emisji LZO.

Przeczytaj również: Krawężniki granitowe a estetyka krajobrazu – jak wpływają na otoczenie?

Na czym polega lakierowanie mokre i kiedy warto je wybrać?

Istota procesu polega na nakładaniu kolejnych warstw farby lub lakieru na jeszcze wilgotne podłoże. Materiał aplikujemy pędzlem, wałkiem lub – najczęściej – pistoletem natryskowym. Kluczowe są krótkie odstępy między warstwami i brak szlifowania pośredniego, co skraca czas realizacji i ogranicza ryzyko zanieczyszczeń.

Przeczytaj również: Jakie są najpopularniejsze modele drzwi harmonijkowych z drewna dostępne na rynku?

Kiedy stosować? Najlepsze rezultaty osiągamy na nowych lub bardzo dobrze utrzymanych elementach, gdzie liczy się estetyka, jednorodność i szybkość. Metoda świetnie nadaje się do profili, blach, okien, mebli czy komponentów z tworzyw, a także do detali o skomplikowanych kształtach, gdzie równomierna aplikacja ma kluczowe znaczenie.

Przeczytaj również: Wycinka drzew a zmiany klimatyczne – jakie są implikacje dla miast?

Technologie i rodzaje materiałów używanych w lakierowaniu mokrym

Farby rozpuszczalnikowe zapewniają wysoką odporność i szybkie schnięcie w szerokim zakresie temperatur. Są uniwersalne i dobrze „kładą się” na metalach oraz tworzywach po odpowiednim zagruntowaniu.

Farby wodorozcieńczalne ograniczają emisję LZO, poprawiają warunki BHP i są preferowane w projektach z naciskiem na ekologię. Coraz częściej dorównują parametrom powłok rozpuszczalnikowych pod względem krycia i odporności.

Systemy chemoutwardzalne (np. dwuskładnikowe) oferują bardzo wysoką trwałość, odporność chemiczną i mechaniczną. Wymagają precyzyjnego dozowania i kontrolowania czasu żywotności mieszanki.

Łączenie produktów jest możliwe, ale tylko w ramach kompatybilnych systemów. Należy ściśle przestrzegać zaleceń producenta dotyczących czasu odparowania między warstwami, lepkości i temperatury. To minimalizuje ryzyko odparzeń, marszczeń czy słabej przyczepności.

Proces krok po kroku – co decyduje o jakości powłoki

Przygotowanie podłoża obejmuje odtłuszczenie, usunięcie rdzy i pyłów, a w razie potrzeby gruntowanie. Na stali rekomenduje się piaskowanie lub szkiełkowanie do odpowiedniej czystości, na MDF – uszczelnienie krawędzi.

Aplikacja odbywa się pędzlem, wałkiem lub natryskiem. Najwyższą powtarzalność i gładkość zapewnia natrysk HVLP/airmix/airless, w zależności od lepkości produktu i kształtu detalu. Warstwy nakładamy w krótkich odstępach – na „półmokro” lub „mokro na mokro” – kontrolując grubość suchą docelowej powłoki.

Warunki utwardzania – temperatura, wilgotność i przepływ powietrza – muszą mieścić się w specyfikacji. Zbyt szybkie odparowanie rozcieńczalnika grozi skórką pomarańczy, a zbyt wolne – zaciekiem lub zapyleniem. Brak szlifowania między warstwami redukuje ryzyko zanieczyszczeń i skraca cykl produkcyjny.

Kontrola końcowa obejmuje pomiar grubości (miernik powłok), test przyczepności oraz ocenę wizualną w świetle kierunkowym. To pozwala szybko wychwycić wady i dostosować parametry kolejnych serii.

Zastosowania w różnych branżach

Motoryzacja i części: karoserie, felgi, elementy plastikowe – istotna jest jednolitość koloru i ochrona przed czynnikami atmosferycznymi. Systemy chemoutwardzalne i bazy wodorozcieńczalne dają znakomity kompromis estetyki i trwałości.

Budownictwo i stolarka: okna, drzwi, profile, rynny i blachy wymagają odporności na UV i korozję. Grunty antykorozyjne i emalie nawierzchniowe tworzą wielowarstwowy system o długiej żywotności.

Meblarstwo i dekor: meble lakierowane, płyty MDF, elementy dekoracyjne korzystają z bogatej palety barw i efektów (połysk, mat, soft touch, metaliki). Powłoka jest gładka i przyjemna w dotyku, bez przeszlifów między warstwami.

Przemysł lekki: obudowy urządzeń, elementy stalowe i z tworzyw uzyskują estetyczne, powtarzalne wykończenie zgodne z identyfikacją kolorystyczną marki.

Najważniejsze zalety lakierowania mokrego

• Gładka, jednolita powierzchnia bez szlifowania pośredniego – mniej kurzu, krótszy czas realizacji.
• Ochrona antykorozyjna i pogodowa dzięki systemom grunt + nawierzchnia.
• Elastyczność kolorystyczna – pełna paleta RAL/NCS, metaliki, lakiery strukturalne i specjalne efekty dekoracyjne.
• Efektywność procesu – krótkie odstępy między warstwami, mniejsza liczba operacji, lepsza powtarzalność.
• Ekologia i BHP – użycie produktów wodorozcieńczalnych ogranicza emisję LZO i ułatwia spełnienie wymogów środowiskowych.

Praktyczne wskazówki, które zwiększają trwałość i estetykę

Dobierz system powłokowy do podłoża (stal, aluminium, MDF, ABS) oraz warunków ekspozycji (UV, wilgoć, chemikalia). Stawiaj na systemy jednego producenta – zapewniają kompatybilność.

Kontroluj lepkość i dyszę pistoletu. Zbyt gęsty materiał powoduje chropowatość, zbyt rzadki – zacieki. Zmieniaj ustawienia dla elementów o różnej geometrii.

Szanuj czasy odparowania między warstwami. Zbyt krótki interwał może zamknąć rozpuszczalniki pod wierzchnią warstwą, co skutkuje pęcherzami.

Dbaj o czystość strefy lakierniczej: filtracja powietrza, odpylenie detali, odzież antystatyczna – to mniejsze ryzyko wtrąceń i rysek.

Czy lakierowanie mokre jest dla Ciebie?

Jeśli oczekujesz trwałej, estetycznej powłoki na nowych lub dobrze zachowanych elementach oraz zależy Ci na szybkiej realizacji, ta technologia będzie właściwym wyborem. Daje szerokie możliwości wykończenia przy kontroli kosztów i wpływu na środowisko.

Szukasz wykonawcy? Sprawdź Lakierowanie mokre w Poznaniu – realizujemy projekty dla klientów indywidualnych i firm, na stali, MDF i tworzywach, z dbałością o parametry i terminowość.